Kunden- und Prüflabor

Lack im Stress

Mit modernster Laborausrüstung kümmern sich bei Wörwag hundert Mitarbeiter darum, dass der Lack hält, was die Farbe verspricht. Auch externe Kunden greifen auf das Knowhow der Experten zurück, wenn es um Qualität und Wirtschaftlichkeit geht.

Maßarbeit: Mit dem Gitterschnitt wird die Haftfestigkeit der Lackierung geprüft.

Modernste Technik

Spricht Gabriele Roth über Lack, dann mit Maß und Ziel. Von DIN und ISO ist dabei die Rede, von Schichtenbestimmung und Millimeterabständen. Die Leiterin des akkreditierten Prüflabors bei Wörwag operiert mit harten Fakten zur Qualität der Schutzschicht, zur Haftfestigkeit von Pulver- und Nasslacken sowie zur Beständigkeit auch unter widrigsten Bedingungen. Wie die Tests ablaufen müssen, weiß Roth als Mitglied des Normenausschusses „allgemeine Prüfverfahren für Beschichtungen“ aus erster Hand. Das Gremium setzt die Verfahren auf. Angewandt werden sie mit modernster Technik im akkreditierten Wörwag Prüflabor. So wird die Einrichtung zum neutralen Lack-TÜV.

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Gabriele Roth ist Leiterin des akkreditierten Prüflabors von Wörwag.

Immer voll drauf: Bei der Druckwasserstrahlprüfung trifft das Wasser hart und genau auf den Schnitt.

Angebot für Kunden

Was Experten und Technik betrifft, herrschen bei Wörwag beste Voraussetzungen, um intern Entwicklungshilfe zu leisten. „Zudem“, ergänzt Roth, „nutzen immer mehr externe Kunden vor allem aus der Automobilindustrie unsere Einrichtung, um zu erfahren, ob ihre lackierten Bauteile die gewünschten Anforderungen erfüllen.“ Je nach Kundenwunsch steht der Lack dabei gewaltig unter Stress. Etwa bei der Prüfung auf Chemikalienresistenz. Hierbei wird das lackierte Bauteil beispielsweise im Tropf- und Fleckverfahren aggressiven Flüssigkeiten wie Bremsflüssigkeit oder Schwefelsäure und Betriebsstoffen wie Benzin oder Diesel ausgesetzt. Demgegenüber geht es beim physikalischen Test um Elastizität und Haftung der Beschichtung. Darüber geben unter anderem Gitterschnitte im definierten Millimeterabstand Aufschluss. Weniger subtil geht es bei der Steinschlagprüfung zu, wenn das Substrat mit Hartgussgranulat (Korngröße vier bis fünf Millimeter) oder gewaschenem Kies (neun bis sechzehn Millimeter) beschossen wird.

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„Mit der Pulver-in-Pulver-Technik erreichen wir für externe Kunden höchste Qualität, mehr Effizienz und Steigerungen in der Fertigung von bis zu 20 Prozent.“

Jochen Reihs

Künstlicher Atmosphäre

Einen noch höheren Aufwand und vor allem mehr Zeit erfordert die Korrosionsprüfung in künstlicher Atmosphäre. Sie soll dem Flächen-, Kanten- und Randrost sowie Schwachstellen der Lackierung auf die Spur kommen. Allein der Klimawechseltest dauert zehn bis fünfzehn Wochen, in denen das lackierte Bauteil Kondenswasser-, Temperatur- und Salzsprühnebelprüfung ausgesetzt ist. Bis zu 1440 Stunden verbringt der Prüfling im Aerosol aus fünfprozentiger Kochsalzlösung. Wie im Test erzeugte Blasen, Risse und der Korrosionsgrad zu bewerten sind, ist in DIN Normen festgelegt.

Der Kundenservice geht aber weiter. Denn in vielen Fällen sind Mängel nicht dem Lack zuzuschreiben, sondern auf dessen Verarbeitung oder die Form des Bauteils zurückzuführen. Roth: „Dann sehen wir uns die Fertigungsanlagen beim Kunden genauer an.“ Speziell bei Pulverlacken gehen die Anforderungen der Verwender weit über das Prüfverfahren hinaus. Die Pulver-in-Pulver-Technik gilt als besonders wirtschaftlich. Angewandt wird sie in erster Linie bei Herstellern von Land- und Baumaschinen. Sie haben Bauteile mit bis zu dreißig Tonnen Gewicht, vielen Ecken und Kanten zu lackieren. Jochen Reihs, Leiter des Kundenlabors Fahrzeugbau: „Die Ansprüche an Haftung, Korrosionsfestigkeit sowie die Effizienz in der Fertigung sind äußerst hoch.“

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Verkürzte Außenbewitterung: Die Lacke werden Sonnenlicht mit höherer Energie und sehr hoher Luftfeuchtigkeit ausgesetzt.

Vorsicht, Steinschlag! Die Beschlussanlage wird für die Prüfung mit Hartgussgranulat befüllt.

Wörwag gibt Wissen weiter

Gemeinsam mit den Kunden hat Wörwag in der Pulver-in-Pulver-Technik manchen Durchbruch erzielt. Hier reicht ein Einbrennvorgang, um Grundierung und Decklack zu einer robusten Beschichtung zu verschmelzen. Weil im Vergleich zum Nasslack die Lösungsmittel entfallen, lassen sich 85 Prozent der Abwärme dem Ofen wieder zuführen. Um den Energieverbrauch weiter zu senken, arbeitet man mit Niedertemperaturpulver: Bei gleicher Wärme, aber kürzerer Brennzeit steigt damit der Durchlauf.

Auch in der Applikationstechnik schreitet die Entwicklung voran. Bestmögliche Deckung, Haftung und Effizienz verspricht die sogenannte Triboaufladung. Hier ist das Pulver geladen, das Bauteil geerdet. Zur Aufladung dient das Lackierwerkzeug: eine Lanze, mit der man auch die letzten Ecken des Bauteils gut erreicht. Reihs: „So maximieren wir für unsere Kunden die Qualität, arbeiten rationeller und steigern die Produktion um rund zwanzig Prozent.“ Man müsse das Verfahren einerseits als Gesamtpaket sehen, andererseits viele Details beachten. Auch dieses Wissen gibt Wörwag den Kunden in Schulungen weiter.

Alle Informationen zu den Schulungen finden sich unter „Kompetenzzentrum“ auf der Internetseite: www.woerwag.de

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Gabriele Roth

ist Leiterin des akkreditierten Prüflabors bei Wörwag und weiß als Mitglied des Normenausschusses „allgemeine Prüfverfahren für Beschichtungen“ alles über Lackprüfverfahren und deren Auswertungskriterien. „Wir erfüllen bei den Tests nicht nur die Anforderungen unserer Kunden, sondern beraten sie auch, wenn es daraum geht, welche Tests zu welchem Zweck sinnvoll sind.“

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